OQUO, el círculo disruptivo

Artículo publicado en la revista VOLATA#51

Nadie sabe cómo llegaron hasta la ermita de San Miguel de Arretxinaga las tres enormes rocas que descansan en su interior. Como ocurre con las cosas que nadie sabe explicar del todo, en Markina-Xemein encontraron una respuesta hace mucho tiempo: las colocaron los basajaun, esos gigantes de la mitología vasca que vivían en los bosques y que, dicen, fueron los primeros en dominar el hierro y el fuego. Las piedras siguen allí, millones de años después, convertidas en uno de los lugares más extraños —y mágicos— y más visitados de esta población del interior de Bizkaia.

El conocimiento del hierro también sigue aquí. Quizás también lo transmitieron los basajaun, ¿quién sabe?, entre piedra y piedra, pero lo cierto es que durante décadas el río Artibai, que cruza la comarca, movió muchas ferrerías y molinos. El metal dio de comer a generaciones enteras y dejó un saber hacer que todavía forma parte del paisaje y sigue dando trabajo en Markina. Solo que ahora, en lugar de salir de una ferrería junto al río, está representado por empresas como OQUO.

Esta marca vasca nació como un proyecto discreto, casi secreto, en 2020, y con la misión «de desafiar el status quo«, filosofía que inspira su nombre. En tan solo dos años, lograron lanzar la primera generación de ruedas para montaña, y, desde entonces, han ido alimentando un catálogo que ya cuenta con más de veinte referencias y que cubre todas las disciplinas ciclistas. Ha sido un camino fulgurante; y contar con el know-how de una empresa centenaria y hermana como Orbea, les ha permitido crecer mucho más deprisa de lo esperable.

El resultado más reciente de ese crecimiento ha sido la incorporación a su roster de los nuevos modelos con radios de carbono, la gama CS, que ya ruedan en el pelotón profesional montadas en las bicicletas del Lotto-Intermarché. Curiosamente, estas ruedas que responden a las exigencias del alto rendimiento llegaron antes de que se encontrara el momento de colocar las letras de OQUO en la fachada de la fábrica. Las pusieron a tiempo para recibir el paso del pelotón de la pasada Itzulia. Cosas de los tempos caprichosos del ciclismo.

Una banda sonora propia

En el interior de OQUO, lo primero que llama la atención es la zona de almacenaje, con estanterías gigantescas plagadas de cajas, y justo al lado, una zona acristalada que ocupa la parte central de la nave: son las dos salas que albergan las líneas de montaje, donde se ensamblan las ruedas. El sonido de las máquinas atornilladoras se entremezcla con los golpes secos de algunos procesos mecánicos. Durante las próximas horas, será la banda sonora de nuestro viaje por ese universo tan particular.

Nos reciben Ioritz Sasiain y Álvaro Mañé, del equipo de comunicación de OQUO, y nos guían a través de dos puertas automáticas para adentrarnos en una zona de oficinas en la que parece que, detrás de cada elemento, haya una historia. Hay piezas de todo tipo, documentación, algunos prototipos, pruebas de color… En una caja medio abierta hay una etiqueta que reza: «Testeadas en pavé». La imaginación se dispara.

«Estoy rodeado de juguetes, como ves». Juan Carlos Cambronero, ingeniero jefe de ruedas del proyecto OQUO, bromea mientras nos introduce en la oficina técnica. «Aquí es donde hemos dado vida al proyecto de OQUO y a la fábrica. En estas instalaciones empezamos seis personas. Los inicios fueron un poquito curiosos, porque coincidieron con la época de la pandemia. Justo estaba operado de un trasplante de menisco y recuerdo que la gente se reía, porque cuando me veían venir, lo que veían era un tipo cojo con muletas de carbono —comenta con una sonrisa—. Pero empezamos con mucha ilusión». Cuenta este madrileño que el encargo inicial era fabricar 11.000 ruedas al año, cifra que al poco tiempo se convirtió casi por sorpresa en 22.000, pero lo sacaron adelante. «Ahora estamos en números que rebasan el medio millón de ruedas anuales», apunta.

«El premio es que el equipo Lotto-Intermarché te diga que quiere competir con tus ruedas» — Juan Carlos Cambronero, ingeniero jefe de ruedas de OQUO

No ha sido fácil llegar. Por el camino, un mundo por hacer y construir casi todo desde cero. Desde el diseño de las llantas hasta la maquinaria con patente propia, pasando por decenas de otros elementos, como los soportes a medida para atornillar los radios, los reposapiés de los operarios, las guías que ordenan el cableado o la grasa para el montaje de los bujes Q10, el primero bajo la marca OQUO. Precisamente este buje ganó el premio Component of the Year en la feria Eurobike 2025, galardón que saca la cabeza con timidez en una estantería de la oficina. «Cierto, lo tengo un poco escondido… —reconoce—. Pero, para mí, el premio es, por ejemplo, que te venga el equipo Lotto y te diga que quiere competir con tus ruedas». De hecho, la presión del World Tour ha sido clave para el desarrollo de la segunda generación de ruedas, lanzadas la temporada pasada antes del Tour de Francia, que, además, incorporan el buje OQUO Q10, también ensamblado a mano en las instalaciones de Markina.

«En el momento en que hemos sido capaces de diseñar un buje y fabricarlo, es cuando realmente podemos decir que somos un fabricante de ruedas, porque controlamos todos los elementos de la misma», asegura con satisfacción. Explica que es el reto de ingeniería más grande que ha afrontado, algo poco habitual, porque «no hay tantas empresas en Europa que hayan apostado por fabricar sus propios bujes y, en eso, hemos ido a contracorriente».

Esa misma filosofía inconformista es la que también marcó los inicios de la fábrica. «Al principio montábamos las ruedas totalmente a mano. Fue entonces cuando nos dimos cuenta de que, para avanzar, teníamos que aunar lo mejor de la ciencia y de la técnica, con lo mejor del ser humano. Necesitábamos formar personas que tuviesen muchas ganas, que fueran personas cuidadosas, meticulosas, que pusiesen cariño en lo que hacen», argumenta el ingeniero. OQUO parece dialogar así con la tradición metalúrgica de esta zona del País Vasco, para seguir formando manos expertas. La combinación de lo artesanal con lo industrial. «Nos enorgullece mucho que ahora estemos dando trabajo a más de cien personas solo en esta fábrica. Lo más fácil al final hubiera sido comprar las ruedas hechas a cualquier proveedor, pero consideramos que, sobre todo, hay que aportar valor y generar empleo», puntualiza Cambronero.

Sin embargo, lo que pudimos observar en OQUO es que la formación de los operarios no es un simple trámite: «Para que te hagas una idea, una persona que recorre los distintos puestos de montaje para una rueda de aluminio está tardando en torno a seis meses de formación. Y para entrar en la línea de montaje del carbono, se está en torno a nueve meses y un año —argumenta—. Invertimos mucho tiempo en formación. Eso crea un vínculo con la empresa y con el oficio, porque no queremos que, una vez formada, la gente se vaya».

El ingeniero jefe de ruedas Juan Carlos Cambronero nos guió a través de las lineas de montaje de OQUO

Imaginar, diseñar y probar

Cerca de la oficina técnica, otra sala parece tener vida propia. Es el laboratorio, donde dos máquinas cerradas en vitrinas transparentes trabajan de forma continua, veinticuatro horas al día, siete días a la semana. Una somete las ruedas a millones de impactos simulando años de uso. Es el drum test; y la otra, el sprint test, reproduce el balanceo de la rueda de izquierda a derecha, como en una volata. También se realizan otras pruebas para conocer la fiabilidad del buje. Son procesos que permiten ajustarse a la normativa UCI, pero también analizar la competencia, para entender así los estándares y las tendencias que mueven el mercado. Luego, las ruedas saldrán al exterior para seguir recabando datos en el túnel del viento y en el velódromo, habitualmente el de Anoeta.

Poder contar con un laboratorio propio permite que el equipo de desarrollo de producto pueda monitorizar la información con más eficiencia, además de ser más ágiles a la hora de aplicar iteraciones en el diseño y validar prototipos. Y, ¿por qué no?, imaginar ideas fuera de lo común. «Sí, siempre se sueña. Todos tenemos alguna idea loca que queremos probar si funciona. Y es bueno que eso pase, que puedas imaginar y pensar en ideas rompedoras. Nosotros lo hacemos», comenta Kepa Otxoa, product manager de ciclismo de carrera, que se une a nuestra visita. Su campo es saber entender las tendencias, los datos, escuchar el feedback de los ciclistas profesionales con los que trabajan, y liderar, a partir de ahí, el diseño de las llantas. Es un terreno en el que constantemente hay que superar retos, como las exigencias en aerodinámica o mitigar la incidencia del viento lateral en las llantas de perfil alto.

La máquina «drum test» dentro del laboratorio propio que tiene la marca en las instalaciones de Markina

Otxoa nos guía a través su universo, nos muestra gráficos y estadísticas mientras va tocando de forma inconsciente los radios de una de las nuevas ruedas con radios de carbono provocando un tintineo metálico. «Ay, perdona, es una manía que todos tenemos, tocar un poco los radios… —se excusa—. Me intento quitar la manía, pero en el fondo es una forma de sentir que estructuralmente todo está en orden». Es un tic de los que necesitan tocar el producto y de los que practican habitualmente ciclismo. Otxoa sonríe. «Sí, sí, monto en bici y creo que eso me ayuda en mi trabajo. Siempre digo que esto hay que vivirlo y sentirlo. Y si puedes, intentar demostrar esas diferencias entre ruedas que tú estás sintiendo o están sintiendo los corredores. Detrás de esas sensaciones, que a veces creemos que son subjetivas, hay una lógica, así que lo que buscamos al final es traducir eso en números».

«Nos enorgullece mucho que estemos dando trabajo a más de cien personas en esta fábrica»

Sin embargo, todo ese proceso no hubiera sido posible sin el mountain bike, una disciplina de la que, según cuenta el propio Otxoa, han sacado lecciones valiosísimas: «El mountain bike supuso un aprendizaje muy potente en los primeros años de la marca en cuanto a la resistencia y eso lo hemos implementado sobre todo a la hora de buscar la fiabilidad de las ruedas».

Durante nuestra visita pudimos asistir al cambio de turno que se produce a primera hora de la tarde

El imprescindible toque humano

Tras el receso del laboratorio y los datos, la banda sonora de la fábrica vuelve a cobrar protagonismo. Todo se materializa en la zona de las líneas de montaje, en esas dos salas acristaladas en las que la actividad sigue su curso. Nuestra visita coincide con el cambio de turno. Salen los trabajadores de la mañana y entran los de la tarde. Los coordinadores actualizan a los operarios de las novedades del día, los modelos que hay que montar, los objetivos de la jornada, y establecen la rotación entre los diferentes puestos. Es una manera de mantener la concentración en un trabajo que exige una precisión sostenida. La reunión se termina con una invitación: «Vamos chicos, ¡a por el lunes!» Y, de nuevo, todo se pone en marcha.

Nos encontramos otra vez con Juan Carlos Cambronero, que nos acompaña a través de la fabricación de algunos modelos; pero nos detenemos en la de una de las ruedas CS, una de las grandes apuestas de la marca en este 2026. Aquí se requiere de varias manos expertas. Una vez montados y pretensados los radios, la rueda pasa por la máquina de estabilización —diseñada ad-hoc y patentada por OQUO–, pero es un operario, Ayoub, quien tiene la última palabra. Lleva tres años en la empresa y ha ido pasando por diferentes puestos hasta llegar a las ruedas de alta gama y al último paso antes de dar una rueda por terminada. Ahí es donde la unión entre la tecnología y la artesanía alcanza su máxima expresión y donde el reloj, si es necesario, se detiene.

Las nuevas ruedas de la gama CS con radio de carbono requieren de operarios con una formación especial

Este sistema de validación garantiza, además, que la última rueda del día tenga las mismas prestaciones que la primera. Un detalle significativo: si una rueda estándar puede tener una desviación de simetría del 1,3 % de la llanta, la operativa establecida en OQUO no permite que una rueda salga validada (y lista para su uso) si no ha conseguido un mínimo del 0,3 %. «Somos veinte veces más exigentes que el estándar de la industria», puntualiza el ingeniero, que asegura que uno de los objetivos ha sido intentar fabricar distinto a otras empresas del sector, en el que se tiende a automatizar todo el montaje. «El 90% de las bicis llevan ruedas así, y cuando las ponemos en una bici y las hacemos girar, enseguida crujen los radios. Ese sonido nos quiere decir que la rueda se está descentrando, y no debería ser así».

También señala que se puede llegar a tardar hasta una hora en montar una rueda de alta gama que irá destinada, por ejemplo, a competir en el Tour de Francia o en una prueba de la Copa del Mundo de mountain bike. «Pero el tiempo no cuenta —comenta—. Preferimos que se haga lento y bien, que no buscar la rapidez». En este tipo de rueda, el atornillado de los radios es manual, uno a uno y con el número exacto de cuartos de vuelta. ¿No es ir a contracorriente hacer ese paso de forma artesanal en una industria tan competitiva? «Nuestra experiencia nos dice que la mejor rueda es la que está montada a mano. Te puedes ayudar con sistemas o con máquinas, pero siempre van a ser un apoyo. Hay ciertos procesos en los que no puedes sustituir la mano de un técnico especialista por un robot», comenta con rotundidad.

Controlar todo el proceso de fabricación ha permitido a OQUO controlar también la calidad final de las ruedas

Es una forma de trabajar poco habitual y algo disruptiva en un sector que tiende a entender lo industrial de otro modo. Sin embargo, Cambronero afirma que en OQUO ya están recogiendo los frutos de esta apuesta que en su día fue osada y quizás fantasiosa, como el paso de los basajaun hace siglos, pero que creyó en un lema claro: «Haz cosas ordinarias extraordinariamente bien.»